 設備全生命周期管理及設備管理培訓

第1章 設備管理根基
1.1 設備管理意識（我是誰，為了誰，依靠誰）
1.2 設備管理目的與公司期待
1.3 設備管理的發展歷史與ＴＰＭ關系
1.4　OEE的６大損失與TPM的16大損失

第2章 初期管理
2.1 設備前期管理4步（國內設備標準推薦）
2.2 豐田設備初期之計劃階段10步與導入階段8步
2.3 投資報告的申請工具--A3報告
2.3.1 設備投資A3分析在設備全生命周期的重要性
2.3.2 設備導入背景和目的
2.3.3 廠家選定依據（導入價格 售后服務 生產效率等）
2.3.4到量產為止的大日程
2.3.5投資效果
2.3.6設備的概要和優勢（ 將來性 節能減排 安全環保 信息化 智能化）
2.3.7 演練 設備投資報告書
2.4 設備初期實施工具--評定表

第3章 事后維修VS預防點檢
3.1 設備管理維修體系--PDCA
3.2 防止再次發生：事后維修的A3故障報告工具（防止再次）
3.1.1 5問法的真因查找
3.1.2 故障對策的制定與實施跟蹤
3.1.3 設備故障清單匯總
3.3 故障遞減方法：專項改善
3.4 防止故障發生-預防點檢
3.4.1 關鍵設備的點檢計劃表點檢基準書作成（什么設備預測維護 什么設備預防點檢）
3.4.2 重要部位的重要部品的9大物理量管控
3.4.3 設備點檢基準書制作4套路
3.5 防止故障發生-預測維護
3.5.1 預測性維護實現方法
3.5.2 新技術的可視異常識別的改善3大注意點
3.5.3 豐田預測維護的案例介紹
工具： 設備故障的A3報告書 年度點檢計劃表 設備點檢基準書

第4章 維修技能VS風險管理
4.1 廣義技能提升：全面技能提升，解決設備問題
4.1.1 維修人才技能評價表，識別維修人員弱點
4.1.2 年度培訓計劃作成
4.2 狹義技能提升：OJD
4.2.1 “OJT”→“OJD”　
4.2.2 OJD的實施步驟分析
4.2.3 OJD案例演練
4.3 設備風險識別
4.3.1 備件管理（發注數&在庫）
4.3.2 數據備份（備份清單&工具）
4.3.3 緊急聯絡網
工具： 人才評價表 人才年度培訓計劃表 備件評價表 備份清單

第5章 現代設備管理發展趨勢
5.1，設備管理三化（信息化 自動化 數字化）
5.1.1 智能制造的概念
5.1.2 人機一體化智能系統
5.1.3 智能運維的實現
5.1.4 自動化與豐田的自働化區別
5.2 設備智能狀態監測實現三化的3大關鍵點
5.2.1重要要重
5.2.2執行優改
5.2.3 數據要分
5.3 常用的設備管理軟件推薦
5.4 豐田的下一代設備管理方法介紹